Sanayi devrimiyle birlikte Fordist üretim anlayışından günümüzde endüstri 4.0 üretim anlayışına kadar olan süreçte çok fazla yol alındı. Endüstri 3.0 ve 4.0’da üretimin otomasyonlaştığını biliyoruz. Otonom makinler ve verimli yazılımlar ile üretim sürecinin potansiyeli fazlasıyla arttı. Günümüz ürün talebini karşılayacak şekilde üretim yapmak, özellikle büyük tonajlı ürünlerde (araba, kamyonet, kamyon gibi talebi) çok zor. Bunun en büyük sebebi stok tutmanın bu denli büyük parçalar ve çok sayıda komplike parçanın olduğu otomotiv sanayinde çok masraflı olacaktır. Tam zamanında üretim (just in time manufacturing) bu sorunları aşmak için bulunmuş bir yaklaşımdır.

 

              90’lı yılların sonunda Toyota’nın bulduğu bu üretim yaklaşımı günümüz otomotiv sanayisinin bel kemiği niteliğinde. Tam zamanında üretimi şöyle tanımlayabiliriz; üretim hattından yıllık bazda, çeyreklik bazda, aylık ve günlük bazda ne kadar ürün çıkacağı çok tutarlı bir tahminle belirlenir. Bu sayıya, otomobil piyasasındaki fiyat artışı, araç talebinde bayram, tatil sezonu gibi dönemlerde ani talep artışı gibi faktörler de ekleniyor. Talebin belirlenmesinin önemini ise mevcut üretim tekniklerini anlamadan mümkün olmayacaktır.

 

              Otomotiv üretiminde maliyeti azaltmak için birçok marka üretimi, iş gücü ve parça temini noktasında ucuzlatmak için çalışmalar yapıyor. İş gücünde maliyeti azaltmak için daha ucuz iş gücü barındıran ülkelere üretimi kaydırıyorlar, ki bu ülkelerden birisi de Türkiye. Türkiye’nin en çok kar elde ettiği sektör üretim ve üretimin içinde en çok kar getiren alan otomotiv. 2019 yılında sektörlerin toplulaştırılmış dönem net karı 249 milyar 333 milyon TL olarak gerçekleşti. İmalat sektörü 118 milyar 249 milyon TL ile en yüksek net kar elde eden sektör oldu. (TÜİK, 2019)

 

               Parça temininde maliyeti azaltmak içinse birden fazla firma ile çalışıyorlar. Sürekli ve büyük alımlar yapan Ford, Fiat, GM(General Motors), WV, Toyota gibi firmalar teminin yapıldığı nispeten küçük firmalarda fiyat rekabetine dolayısıyla kendisine daha ucuza parça teminine yol açıyor. Bulunduğu bölge hatta ülke için çok büyük karlar sağladıkları için ülkelerin kendi regülasyonlarından da kolaylıkla geçmekteler. Aynı zamanda iş gücü de sağlamakta olan bu durum hem ülkeler için, hem de firmalar için kazan-kazan durumu yaratmaktadır.

 

              Talebin belirlenmesi bu sebeplerden önemli çünkü neredeyse her parçanın farklı bir firmadan sağlandığı üretim modelinde ne kadar ürüne ihtiyacınız olduğunu bilmek bu ürünleri günlük temin yapmalarını sağlıyor. Günlük temin yapan üretici, her firmadan her parçayı o günkü, o haftaki, en fazla o ayki ihtiyacını karşılıyor ve çok hacim kaplayan malzemeleri stokta tutmak sorunda kalmıyor. Bu şekilde daha hızlı ve daha ucuz bir temin-üretim zinciri oluşuyor.

 

              Bütün artıları göz önüne alındığında tam zamanında üretim modeli günümüz için çok geçerli bir üretim modeli olmakta fakat bu modelin de eksileri bulunmakta. Bunu başında temin sürecinde çıkacak bir aksiliğin tüm üretime etkide bulunabilecek olması. Birden fazla tedarikçiyle anlaşarak üretimi bugüne dek pek de aksatmamış olan bu modeli iki durum geçtiğimiz iki yılda ve bu yıl çok zorladı. Bunlardan birisi pandemi diğeri çip krizi ABD başkanın koyduğu diğer adıyla chipageddon. Pandeminin aksatmadığı sektör nerdeyse kalmadı denilebilir. Bunlardan birisi de üretim sanayii oldu. Üretim zincirindeki birçok tedarikçinin iş yapamaz olması ve özellikle Çin ve Tayvan’dan sağlanan elektronik ihtiyaçları, pandeminin en ağır yaşandığı ve ilk etkilenen ülkeler olması dolayısıyla zorluk çıkarttı. Pandemi dahi aslında bu sektörü kalbinden vuramadı. Asıl krizi yaşatan nokta ise çip krizi oldu.

              

              Çip krizi sadece sanayi üretimini değil yarı iletkenler ve çiplerle çalışan bütün sektörleri kötü etkiledi. Başta bilişim olmak üzere her sektörde aksamaya sebep oldu. Çip krizi ise Tayvan’daki su kıtlığı ile baş gösterdi. Çip yani CPU üretiminde saf halde ve aşırı derecede temiz su kullanılıyor. Üretimdeki su %99 oranında geri dönüştürülse de dünyanın CPU ihtiyacı hat safhalarda olduğundan su kıtlığı üretimi durdurdu. Diğer CPU tedarikçileri bu denli büyük bir talebi karşılayamadılar. Tayvan’da tesis yeniden faaliyete girdiğinde dahi sorun çözülmedi. Sorunun çözülmemesinin sebebi ise aynı dönemde yeni nesil oyun konsollarının çıkış yapması, yeni tip grafik kartlarını çıkış yapması ve kripto madenciliğinde de kullanılan grafik kartlarına talebin aşırı artması, pandemi dolayısıyla eğlence sistemlerine (oyun konsolu, bilgisayar, kamera, telefon) ve online iş-okul süreçlerini yürütmeyi sağlayan cihazlara talebin artması sebep oldu.

              

              Bütün bu sektörlere ek olarak otomotiv sanayinde de çip krizi hissedildi çünkü yeni model araçlardaki eğlence sistemleri de bu çipleri yani CPU’ları kullanıyor. GM’un bu sorunu ABD kongresine taşıması ise ABD başkanın bu sorunu ilk dile getiren devlet başkanı olmasını sağladı. Sorun bu olaydan bir yıl öncesine kadar piyasayı kavuruyordu zaten. ABD Başkanı kendi ülkelerinde de çip üretimi yapabilecek üretim tesisleri açmaları için yatırım sağlanabileceğini duyurdu. Takiben Avrupa’da da benzer girişimler gözlendi fakat bu üretime yapabilecek kabiliyetteki tesislerin yatırım maliyetinin fazla olması ve kurulumdan üretime kadarki sürecin çok uzun olması bu krizin hala çözülmemesine sebep oldu.

              

              Tam zamanında üretimin stok yığmamasının en büyük sonucu bu oldu. Tek bir parçanın üretilememesi bütün dünyada CPU kullanan her üründe piyasada bulunmazlığa ve yüksek fiyata yol açtı. İlk büyük sınavını veren bu model bugün baktığımızda kötü bir notla da olsa bu süreci geçmiş gibi gözükmekte. Konun çip üretiminde çok su kullanılması, delice artan teknoloji talebi ise ayrı bir analiz ve araştırma konusu.